能耗是饲料厂除原料成本、可能还有人员工资外的至大的支出，特别是以生产畜禽颗粒饲料、鱼用颗粒饲料和膨化颗粒饲料为主的饲料厂，能耗在加工成本中占有重要的比例，须给以足够的重视。有效地识别导致能量过多消耗的因子并对它们进行控制，是实现能耗控制的关键。影响饲料厂能耗的因素很多，饲料企业应向建立质量控制体系一样，建立生产成本控制体系，建立能耗控制总目标，并将能耗控制总目标分解为可实施控制的分目标，建立相关责任制和形成能量利用效率的持续改进机制，降低饲料产品的生产成本和提高产品的市场竞争力。企业规模越大，生产系统越复杂，产品加工越精细，实施能耗控制的效益就越显著，它是现代饲料企业提高竞争力和经济效益的有效手段。饲料厂的能源消耗包括电力、燃油和煤的消耗。
一、工厂设计建造中的节能技术
1、正确确定饲料厂的至大用电负荷，根据不同车间用电负荷的变动性及相对独立性，合理确定变压器数量和容量。例如普通畜禽饲料车间和水产饲料车间相互独立且生产具有不同时性时，应选用两台变压器，以便提高变压器的功率因数，提高用电效率。但变压器的数量也不宜过多。配备功率因素表和用电表。
2、合理设计使用无功功率补偿设备。通常采用并联电容器进行补偿。功率因素较低的主要原因是启动的电机达不到满负荷。当设备配备的电机功率大于操作负荷时或设备或系统以小负荷或空载运行时就会发生这样的情况。当饲料厂不能有效地利用电力时，会受到电力公司的惩罚。
3、对某些要求多于一种以上运行速度的设备使用变频交流驱动。变频交流驱动器可在大约95%的功率因素下运行，在较低转速下需要较少的电。它们的理想应用场合是要求变速的条件，如泵、风机、喂料器等。
4、采用节电型固态降压启动器。对于恒速电机，专用的节电型固态降压启动器可以降低电机的电压以适应实际的电机负荷，这样可以达到约95%的功率因素。
5、将变压器靠近用电中心布置，可以减少电损耗和投资。
6、在设计中选择正确的照度和节能型灯，如金属卤素灯或荧光灯等。
7、合理采用自动控制系统 自动化用来消除人力和错误，收集数据，监控系统和设备操作以及合法操作，同时它也是节省能量的至佳方法。自动化可以感知能量负荷要求，将设备调整到在有效率的水平下作业。它还可以根据需要启动和停止设备与系统，使能量不会被空闲的系统消耗。
自动化包括整个工厂的自动控制、各工段的自动控制以及单机设备的自动控制。例如，粉碎机及粉碎系统的自动控制，配料混合系统的自动控制，制粒、挤压膨化机及其系统的自动控制等都能有效地降低电耗。以粉碎系统为例，粉碎机负荷的自动控制能使粉碎机维持在85%～90%的负荷下工作，可有效提高粉碎机的工作效率，减少由于负荷不稳造成的多余能耗。再如对挤压膨化机采用自动控制可以大大提高其工作效率，减少不合格品的比例和负荷不足的时间，减少能耗。
8、在设计中应大限度地减少物料的水平输送距离，尽可能利用重力实现物料的流动。减少能耗。
9、设计中应选择低能耗作业设备，如水平输送设备中皮带输送机的能耗低，其次是刮板输送机、螺旋输送机，垂直输送设备中斗式提升机的电耗低，气力输送设备的电耗高；在粉碎设备中，新型锤片粉碎机、新型微粉碎机的单产能耗较低；在混合机中，新型单轴、双轴桨叶混合机的单位能耗较低；在制粒设备中，装备有新型调质器的制粒机的单产电耗较低，逆流冷却器的单产电耗较低；在挤压膨化机中，湿法挤压膨化机的单产电耗低。
10、在设计中应进行正确的工艺组合，配备合理的辅助设备，保证生产系统效率的提高和能耗的降低。例如，粉碎系统中粉碎机吸风系统的合理设计，制粒系统中冷却风网的设计等。同一工段中不同设备的产量匹配和不同工段之间的相互匹配要合理，保证稳定高效生产。
11、应科学设计蒸汽生产系统。饲料加工中使用或为加热目的而生产蒸汽和/或热水是饲料厂除电外的主要能耗。先要合理确定蒸汽的至大使用量，进而确定锅炉的额定蒸汽产量。第二要根据不同地区的特点和燃料的供应与价格来选择恰当的燃料与锅炉形式，降低蒸汽的生产成本。目前国内使用的主要燃料是煤、燃油。未来燃气或其它燃料也可能应用。第三要合理设计蒸汽管路，在满足蒸汽供应的要求下，减少蒸汽的热损，采用性能优良的蒸汽控制仪表、阀门，减少能耗。第四要对蒸汽管路进行隔热，减少热损。第五，要合理回收可利用的热量，如回收冷凝水，回收烟道气中的热量等。锅炉房应尽可能靠近主要用汽设备。减少蒸汽管路长度。
12、科学设计压缩空气系统。先应合理确定压缩空气的用量、压力，选用性能优良的压缩空气生产设备和控制仪表。第二要正确确定压缩空气管路的尺寸。
二、配方设计与原料采购中的节能技术
1、营养师在饲料配方设计中应优先选用营养价值高、加工能耗少的饲料原料。例如，去皮豆粕、去皮棉籽粕、去皮菜籽粕与带皮的这类原料相比，具有较高的营养价值，但又容易粉碎加工，节省能源。从价格上，通常也是合算的。
2、正确确定加工质量指标 如正确确定饲料的粉碎粒度和颗粒饲料尺寸以及膨化饲料的密度等，使其既能满足动物的消化要求，获得至佳动物生产性能，又可节省能源。
三、饲料生产操作中的节能技术
1、全厂的节能控制技术
1）监测饲料厂的至大用电量和功率因素，并合理进行调整。
2）合理调控设备的开启，特别是仅开启必要的设备来降低工厂的至大用电量，减小需求量。
3）利用低电价期组织生产，降低生产成本。
4) 科学安排生产计划，使每一种产品的批次生产量达到至小经济生产规模，减少频繁更换品种导致的停机、空载时间，提高能源利用效率。作好不同班次之间的协调配合。通常，产品定货应有提前时间，成品库应有至佳的成品储备量，车间的具体生产计划由熟悉车间生产作业的车间主任安排，并与销售部门作好协调。
2、锅炉和蒸汽系统的节能技术
1）为了以低的能耗实现高效率的作业，锅炉及蒸汽系统必须处于至佳操作条件。这包括如下方面：
对水进行正确软化和化学处理，以防止在锅炉的水侧结垢和腐蚀。
用正确的化学处理来控制蒸汽中总的可溶性固体和水的pH值。
采用正确的排污程序除去锅炉水表面的和锅炉底部的固形物和杂质。避免过量排污。
2）正确调节燃烧器和空气燃料比来实现清洁燃烧。
3）将所有未用蒸汽返回并冷凝为锅炉补给水。
4）对锅炉安装自动控制系统，包括不需要蒸汽时的关机或低火位控制。
5）保持在建筑墙壁内足够的通风，以容许在至低的压力下正确补充燃烧空气。
6）应采取能使生产蒸汽中能量用量或损失至小的下列有关措施：
不要在高于所服务的加工作业需要的压力下作业。
当不需要蒸汽时关闭该系统。
检查锅炉水是否按常规进行正确的化学处理，必要时进行调整。
自动对系统进行排污，但不做过度排污作业。
7）定期检查燃烧器是否在至大效率。确信所用的燃烧空气清洁和不受限制。
检查燃料系统是否运行正常，包括压力、流量、温度和机械运转等。
8）定期检查是否有蒸汽泄漏、汽水分离器工作是否正常，阀门是否有故障。市场上有自动显示的汽水分离器供选购。使用一支红外热枪可以检测有过多热量积聚的区域，显示失效的汽水分离器或泄漏。
9）将所有不用的清洁冷凝水返回到锅炉。
10）如果用于保持液体组分的温度或跟踪加热管线，仅按需要量使用，不要使液体或系统过热。
11）用于空间加热器，仅加热需要的区域，将工作区域温度保持在需要的至低值。其它的热源如红外热可能工作效果更好。当不用时关掉热源。
12）在锅炉上安装一个节热器收集损失的燃烧热来加热锅炉补给水。
3、压缩空气系统
压缩空气成本的70%以上是用电成本。一个正常运行的系统很重要，对该系统效率的改进对降低作业成本有重要的影响。
1）在压缩空气系统中造成过量用电的常见的原因是在高于需要的压力下工作，漏气和空气进口的位置不正确。例如：一个直径为3.175mm的漏口在工作压力为0.7MPa时，一年将漏掉251，454m³空气。这等于要耗约24，000kWh的电力。以成本0.6元/kWh计算，将每年损失14400元。
2）有关空气压缩机的一些经验法则是：
3) 绝大多数空气压缩机在0.7MPa的排气压力下每kW的排气量为（0.147-0.187） m³/min。
4) 压力增加或降低0.014MPa将影响压缩机能量利用1%。
5) 进口空气温度每变化１℃将影响压缩机效率1%。
6) 通过系统所有部件和泵的压力降不应超过0.1Mpa。
7）应采取下列措施来使压缩空气系统中能量用量或损失至小化：
8) 不要在高于需要的压力下操作系统。
9) 使用正确规格的筒体、震动器和其它操作部件。
10) 定期关掉所有设备，检测空气损失。
11) 设定打包房充气的时间周期，仅在需要时作业，不要太频繁。
12) 要知道过高的空压机工作频率表明空气的过量使用或损失。
13) 对储气罐和立管进行定期排水以消除水的积聚。
14) 保持进口空气清洁和经过滤。
15) 从近的场所寻找进气源。
4、动力传输
在节能方面经常忽略的区域之一是通过轴承、减速机、传动带或链条与链轮驱动来传递动力。
应采取下列措施来使动力传输系统中能量用量或损失至小化：
1) 在传动装置和轴承上使用恰当质量的油或润滑剂。
2) 使V形传动带保持恰当的张紧程度，替换磨损的传动带和使用与传动带相匹配的带轮等装置。
3) 使用齿形带传动来消除由打滑引起的失速。
4) 保持传动链张紧，没有因链条松弛引起的传动设备的振动。
5) 润滑链条使其保持柔性。使用内部润滑链来避免油浴。
6) 用恰当数量和型号的润滑剂来润滑轴承以保持良好的环境和作业条件。
7) 保持传动装置清洁和无脏物和废物堆积以避免局部过量集热。允许齿轮减速机周围的空气自由流动。
8) 当设备须以多于一种的速度工作时，使用交流变频传动装置代替机械和可调带传动。
9) 原料、加工的组分和成品在饲料加工中要处理多次。用于移动这些物料的设备的型号、规格和产量对能量消耗也有影响。
5、原料接收
在下料坑输送机上安装变速传动装置，以便在输送不同密度的饲料原料时，以至大负荷送料给斗式提升机。
1) 仅在实际卸料时或输送物料时运行接收系统设备。
2) 仅当使用粉尘控制系统时才运行该系统。
3) 在输送方向的栅格上方安装挡板，减少栅格四周的敞开面积，减少地坑上粉尘控制系统需要的空气量。
4) 凡可能的情况下，用带自清缓冲箱的自流管代替输送机。
5) 对于超长的输送机，例如立筒仓顶部的进料输送机，应将其分为两个带独立传动装置的设备，这样在给靠近一台输送机的筒仓进口装料时就不必开动整台超长的设备。
6) 尽可能少用或避免使用气力输送系统。
6、原料加工
1) 关闭不需要的设备。
2) 在饲料加工过程中，不要把原料粉碎得比要求的更细。
3) 选择能够用至少的动力得到需要粒度的粉碎机型号。
4) 使用变速喂料器均匀地将物料喂入并维持粉碎机的负荷恒定。
5) 对粉碎机系统使用空气辅助系统以提高产量。
6) 对汽蒸压片和压褶，要确保蒸汽含在蒸汽箱中，不要将蒸汽泻入大气。
7) 将某些原料在粉碎前先分级,仅粉碎需要粉碎的那部分粗原料。
8) 在微粉碎作业中，将难粉碎和易粉碎的原料混合后进行微粉碎，可提高微粉碎效率。
9) 在初粉碎和微粉碎之后加分级设备，减少原料的过度粉碎。
7、配料混合
1) 对螺旋喂料器使用变频变速控制器，保持喂料器电机负荷稳定和高效作业。
2) 料仓、秤斗的设计应保证物料靠自流完全排出，而不必使用震动卸料或机械卸料装置。
3) 正确设定配料、混合周期，合理安排人工加料和液体添加作业，提高配料混合作业效率。
8、制粒
1) 在喂料器上使用交流变速控制器来调节喂料量，保持调质器满负荷和高效率作业。
2) 在调质器传动上使用交流变速控制器来控制卸料速度和保持调质器内充满物料。
3) 使用自动控制系统来控制制粒系统的作业和根据需要调节能量输入以满足预设的操作条件。
4) 使用带有料位控制器的冷却器如逆流冷却器来冷却颗粒饲料，因为这种冷却器比普通的卧式冷却器节省20%～25%的空气量。科学调节冷却时间和风量，避免过度冷却。
5) 从尽可能冷的空气源向冷却器内颗粒较冷的区域提供空气。使空气以不在风管中积聚的速度流过冷却器的离心除尘器，造成适当的静压，以使风机在其性能曲线的高效点工作。
6) 使用碎粒机时，科学调节破碎辊的轧距，避免过度破碎，节省能量。
9、挤压膨化
1) 在喂料器上使用交流变速控制器来调节喂料量，保持调质器满负荷和高效率作业。
2) 在调质器传动上使用交流变速控制器来控制卸料速度和保持调质器内充满物料。
3) 使用自动控制系统来控制挤压膨化机系统的作业和根据需要调节能量输入以满足预设的操作条件。科学调节挤压腔内的压力、温度，正确控制膨化产品的密度、熟化度，避免过度熟化和能量消耗。
4) 正确调节与控制干燥机内风量与温度，科学使用热交换设备，将部分热空气循环利用，提高能源利用效率。
5) 正确调节与控制冷却器内风量与温度，避免过度冷却，提高能源利用效率。
10、包装
1) 成组的打包仓和设备集中在一个区域有利于接近待包装物料和运走打包后的物料和托架。这仅需要很少的人员来观察和操作设备。
2) 待打包的物料储存应安排在靠近打包设备并方便于叉车和其它动力车装运。
3) 在寒冷季节，隔离并仅加热打包设备周围的区域。
4) 检查空气是否过量使用和是否有漏气。
11、散装发货
1) 检查空气是否过量使用和气动闸门与振动器是否有漏气。
2) 尽可能利用重力从料仓中直接将饲料卸入汽车中。
12、仓储
1) 仓库中的物料安排应使从打包到储藏再到装车发放区域的路径至短，至直接。
2) 留有足够的储藏室，使叉车行走至少、并足以放置和搬出产品。
3) 仓房的安排或设计应使每一种产品能按先进先出的原则存放和发出，而不需要先将新货移开后才能够着旧货。
